組み込みシステム向け機械加工

機械・筐体製造

Mini-ITXシステムの設計仕様に基づき、板金製シャーシ、CNC加工されたハウジング、アルミ押出成形品、 3Dプリントによる試作品、ブラケット、パネル、およびカスタムヒートシンクを製造します。製造プロセスの選定は、部品の形状、材質、生産数量、表面仕上げ、熱伝導経路、および検査要件に基づいて行われます。.

システム統合のレビュー機械図面の提出

公開されたハードウェアの形状

実際のシステムを囲む筐体を製造する

機械加工は、重要なハードウェアインターフェースが見積もりや製造を行うのに十分な精度で定義された時点で開始されます。 Mini-ITXマザーボードは 170 × 170 mmの基板外形を採用していますが、筐体にはさらに、コネクタ本体、対向プラグ、ケーブルの曲がり部、メモリ、ストレージ、ヒートシンク、ファン、アンテナ、拡張デバイス、およびメンテナンス用アクセススペースも収容する必要があります。.

コネクタの配置、基板のキープアウト領域、またはヒートシンクのインターフェースについて、依然として変更が必要な場合は、それらをカスタムMini-ITX基板の設計金属を放出する前に。薄型システムの場合、, 薄型Mini-ITXプラットフォームまた、利用可能な筐体の高さや冷却方式を変更することも可能です。.

Mini-ITX クリアランスチェッカー →

製造工程

形状に応じて、板金加工、CNC加工、押出成形、またはAM（アディティブ・マニュファクチャリング）を選択してください

プロセス	ベスト・フィット	意思決定の要因
板金	シャーシ、カバー、トレイ、ブラケット、パネル、および折り曲げ加工されたハウジング。.	均一な肉厚、曲げ加工、切り欠き、インサート、そして材料の効率的な活用。.
CNC加工	精密ハウジング、ポケット、ボス、シール面、ねじ込み式接合部、および熱伝導プレート。.	3次元幾何形状、局所公差、加工基準点、および少量から中量の生産。.
押出成形＋CNC	断面形状が繰り返し現れる長いアルミニウム製ハウジング、レール、ねじ溝、または冷却フィン。.	再利用可能なプロファイル形状に加え、ポート、端面、および局所的なインターフェースに対する二次加工。.
3Dプリント	適合検査、ダクト、ブラケット、固定具、および加工が困難な微細形状。.	高速反復計算を行い、強度、熱処理、仕上げ、および寸法挙動について、各プロセス固有の制限条件を適用する。.

見積もり前

受入基準となる形状および要件を送付してください

STEPモデルは、公称形状を表現します。一方、製造図面には、モデルには記載されていない可能性のある要件、すなわち基準面、公差、ねじ、材質、表面粗さ、仕上げ、マスキング、外観管理領域、検査要件、および改訂番号などが記載されます。.

3D CAD: ポケット、曲げ部、ボス、切り欠き、インターフェース、およびアセンブリのレビューに関するSTEP/STPまたは同等の形状データ。.
2D図面: 重要寸法、GD&T、ねじ、材料、仕上げ、表面要件、マスキング、および図面の改訂。.
ハードウェアインターフェース: 基板の正確なリビジョン、コネクタ配置、熱伝導接点、ファンの設置位置、ケーブル出口、アンテナ、および交換可能な部品。.
商業用入力: 試作および量産数量、外観に関する要件、目標とする工程、検査記録、および梱包要件。.

プラットフォームの仕様 → ケース組み立てとシステム統合 →

板金製筐体

ベンド、インサート、開口部、仕上げをまとめて制御する

板金加工は、Mini-ITXシャーシ、内部トレイ、取り外し可能なカバー、背面パネル、PSUブラケット、および取り付けプレートに適しています。レーザー切断またはパンチングによって平面形状が形成され、成形、金具の挿入、接合、仕上げ、および検査を経て、完成品が得られます。.

曲げ形状

内径、フランジ長、曲げ方向、リリーフ、穴と曲げ部のクリアランス、および工具のアクセスは、材質、板厚、および金型によって異なります。.

取り付けられた金具

キャプティブナット、スタッド、スタンドオフ、およびねじ込みインサートについては、穴の形状、エッジからの距離、挿入方向、および取り付け時のアクセスを適切に管理する必要があります。.

接地と仕上げ

粉体塗装、メッキ、マスキング、素地接合部、ねじ部、および電気的要件や外観要件が異なる外観面を定義する。.

CNCによる筐体の加工

局所的な形状制御が必要なインターフェースを機械加工する

CNC加工は、1つの部品にキャビティ、コネクタ用開口部、一体成型のボス、ねじ穴、ガスケット用段差、取り付け基準面、またはヒートシンク接合面などが組み合わされている場合に適しています。重要な形状要素には、すべての面に一律に厳しい公差を適用するのではなく、機能を確保できる公差を設定すべきです。.

押出成形アルミニウム製ハウジング

断面が繰り返される場合は、押し出しを使用します

アルミニウム押出成形では、筐体壁、カードガイド、ネジ溝、取り付けレール、および放熱フィンを1つの連続したプロファイルに一体化することができます。その後、CNC加工により、コネクタ開口部、端面、ねじ穴、シール部、およびその他の局所的な形状が形成されます。.

ASTM B221-21 および B221M-21 は、アルミニウム合金の押出棒、ロッド、形材、およびチューブを対象としています。合金、焼戻し状態、形状公差、表面仕上げ、および二次加工については、引き続き図面および供給業者の能力に基づいて決定されます。.

積層造形による試作品

3Dプリントを活用して、金属を切断する前にフィット感を調整する

印刷された図面があれば、筐体に関する疑問（コネクタへのアクセス、ケーブル経路、ファンダクト、ブラケットの位置、ディスプレイ用の開口部、組み立て順序、および技術者の作業スペースなど）に迅速に答えられます。ただし、これらの図面は、最終的な金属製筐体の強度、熱伝導率、EMI特性、気密性、あるいは表面仕上げの証明として扱うべきではありません。.

カスタムヒートシンクの製造

金属の形状を決める前に、接触経路を定義する

ヒートシンクやシャーシ結合型放熱器は、発熱源の位置、接触面積、取り付け方法、熱伝導材、利用可能な高さ、フィンの方向、気流、および筐体との接続から設計が始まります。例えば、ファンレス Mini-ITX 設計, この筐体は、単なる受動的な外殻ではなく、熱伝達経路の一部となり得る。.

アルミニウム協会の代表的な参考データによると、室温付近における熱伝導率は、 6061-T6で約167 W/m·K、6063-T5で約209 W/m·Kとなっています。これらは材料特性の参考値であり、ヒートシンクの性能定格ではありません。最終的な熱抵抗は、形状、界面抵抗、気流、配置方向、および周囲条件によって決まります。.

より広範な環境条件を対象とするプロジェクトにおいても、その全体像を精査すべきである。広温度範囲対応プラットフォームヒートシンクを独立した部品として扱うのではなく、.

熱抵抗計算機 → CPUの熱的余裕計算ツール →

『機械製造レビュー』

STEPファイルや重要な図面をお持ちですか？

部品モデル、図面の改訂版、材質、数量、重要なインターフェース、表面仕上げ、熱接触部、外観管理領域、および検査要件をお送りください。試作モデルのリリース前に、製造工程を検討いたします。.

機械設計資料一式を提出する

図面および検査基準

フィット感と機能性を確保する機能を点検する

ASME Y14.5-2018 (R2024): 設計意図、基準面、形状、向き、位置、輪郭、および特徴間の関係に関するGD&Tの規定。.
ASTM B209/B209M-21a: アルミニウムおよびアルミニウム合金板・プレートの仕様図面で適合材料が指定されている場合。.
ASTM B221-21 / B221M-21: アルミニウム合金の押出形材および関連製品筐体や放熱器の押出用素材として使用される。.
ISO 21920-1:2021: 技術製品文書において、プロファイルに基づく表面粗さの要件を示すための公表規格。.
ISO/ASTM 52900:2021: 積層造形に関する最新の用語および基礎知識の参考資料。 2025年に改訂版が確定した。.
プロジェクト検査計画: 重要寸法、測定器またはCMMによる検査、ねじ、表面粗さ、仕上げ、外観上の許容範囲、および必要な報告書を規定する。.

認証および品質基準 → エンジニアリング検証 →

機械式リリース

特定された部品をシステムアセンブリに組み込む

機械加工は、承認された図面、材質、仕上げ、および必要な検査記録に基づいて部品が仕上がることで完了します。合格した部品は、その後、筐体組み立ておよびシステム統合承認済みのマザーボード、電源ユニット、ストレージ、冷却機器、ハーネス、および周辺機器。.

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よくあるご質問